截至1月21日,采油二厂濮2-491井已连续生产2335天,累计产油3814.9吨,创这个厂油井免修期之最。目前,该厂油井检泵周期由原来的497天延长到745天,创直接经济效益2800多万元。
在老油田进入特高含水开发期,开发难度日益增大的情况下,该厂大打“控‘躺’治‘躺’”攻坚战,通过精心实施“一井一策”、精准突破技术瓶颈、精细配套治理等多种措施,使抽油机井“躺井”较2008年减少226井次,节约作业费用2260万元,减少作业占产2260吨,创效574万元,经济效益显著。
精心养护,步步为营
针对老井油层能量不足、含水率上升快、油层出砂等问题,该厂技术人员建立单井健康档案,因井制宜,制订不同的单井治理对策。文51断块油井存在严重出砂、结蜡等现象,技术人员根据断块的特点和油藏特性,及时调整工作制度,保持合理的沉没度及采油速度,使文51块的文51-168井检泵周期由原来的166天延长到现在的1209天。
技术人员还根据油井参数变化情况,制订个性化管理方案,优化举升方式,制订合理清蜡、防蜡制度,优化生产参数,精心培育出濮53断块南区的多口“长寿井”,使断块检泵周期由原来的297天延长至716天。
同时,技术人员提前做好效益评价,利用微信群等沟通交流信息,提高生产措施实施效率,为确保“躺井”救治成功再添一份“保险”。技术人员对濮53断块的30口“躺井”制订专门的“救治”方案后,延长检泵周期223天,累计增油760.2吨。
精准突破,提升效益
“我们加大工艺攻关力度,精准突破技术难题,效益大幅度提升。”该厂工程技术人员说。
针对水泥车热洗清蜡、防蜡影响产量的难题,技术人员研制油井免污染热洗丢手装置,已现场应用24口井,平均单井含水率恢复期由原来的7天缩短为两天;平均单井日减产量由原来的7.5吨降为3吨,创效267.89万元。
针对油井腐蚀造成“躺井”的难题,技术人员研制内置式油管阴极保护器,适用于任何抽油机井的油管防腐。同时,将常规油管阴极保护材料加装内外护套,增加护套厚度,解决了因油管阴极保护器膨胀卡管柱的难题。这一配套技术已现场应用25口井,创效200余万元。
针对油井结盐难题,技术人员应用小直径尾管和定量掺水防盐方法,对89口含盐油井化验含盐量后,重新制订掺水制度,在不影响油井正常生产的前提下,减少掺水量1万余立方米,增产原油1570吨。
精细管理,升级挖潜
该厂技术人员多措并举集成配套技术治理部1-30井,使该井检泵周期由不足100天延长到410天。
在该井治理过程中,技术人员对该井数据进行整理和分析,找到深层次“短命”因素,针对这些因素制订拐点处管柱配套、底部防偏配套、软件设计固化杆分布、地面上参数服从功图和点滴加药防腐集成配套措施,并与采油区分工实施,形成闭环管理模式,使该井减少原油损失15吨,减少作业维护费30万元。随后,技术人员又对该井增加旋转井口来消减管杆偏磨影响,并制订详细的管理制度,大大延长了该井的检泵周期。
此外,技术人员还通过精细“间开”井管理,每天减少无效开井时间480个小时,节约电费17.21万元。
“每减少一次检泵,就可以节约6.8万元。”控“躺”项目二组组长鲍俊峰算了一笔账,“2016年检泵421井次,2017年只有331井次,仅此一项就节约成本1830多万元。”(中原石油报供稿)