中石化西南工程井下作业分公司以提质提速提效提产、降低故障复杂率、提高生产运行效率为主线，鼓励广大干部员工立足本岗，广泛开展技术革新、小改小革和“金点子”活动，号召全员降本压费，树立“过紧日子”意识，将点滴节约汇聚到公司决胜扭亏增盈的滚滚洪流中。
自配液体别具一格
彭州海相井酸压作业后排液过程中，需要配制液态碱进行中和。由于国家环保及安全运输等因素制约，在市场上寻觅未果，难以购得液态碱后，现场技师杨庆辉打起了小九九。
“液态碱不就是片碱（氢氧化钠）的水溶液，工业上通常是30%的浓度。为啥我们自己不能配？”
说干就干，他一边电话咨询在中学教化学的同学，了解液态碱的性质特点，注意事项，一边按照片碱和水配比比例，进行取样调配实验，一次性取得成功。
在邑深1井施工排液阶段，杨庆辉现场指挥，调配人手用液罐配上搅拌机将片碱和水进行充分混合搅拌，再用耐腐蚀管道接至放喷池内，在罐内液态碱PH值临近11后，即刻采用泵送方式，对井内酸压流体进行中和，一系列工作完成后， PH显示为7，效果奇佳。
第一次成功作业后，设备口专门加工了一套环保中和液碱罐，推广应用在马井1井、金页2井、彭州113井等压后排液，不仅有效降低了井内液体酸性，实现对成品液态碱的完全替代，而且减轻了环保和运输压力，仅在2018年就为公司创造了65万元的经济效益。
油嘴改造自成一派
在大举进军页岩气市场后，机遇与挑战并存。页岩气是蕴藏于页岩层可供开采的天然气资源，由于页岩成分复杂，其中混杂有石英、长石的碎屑以及其他化学物质，对现场生产带来一系列的挑战，如何提高合金油嘴使命寿命便是其中一项。
由于页岩气井开井压力大、温度高，对合金油嘴冲刺严重，导致损伤严重，需要频繁更换，尤其是排液期间，更是需要配置专人进行油嘴更换。
面对人力物力财力的三重折损，主管现场生产的副队长王长青看在眼里，急在心头，为此他亲自驻井，与现场技术员一同，以施工工艺流程为先导，开展合金油嘴技术改造可行性研究，一方面通过现场一次次实验摸索，一方面与厂家沟通进行油嘴改造，一次又一次的实验后，最终确定把合金油嘴用合金全部贯，在第一批合金油嘴改造成功现场应用后，得到反馈：合金油嘴抗刺功能增强，使用周期由原来的一井次增加到两三口井。
合金油嘴的设计改造，大大降低了设备经营管理成本，提高了现场施工时效，降低了安全风险。据现场了解，在页岩气施工中，每口井大约需合金油嘴60只，改造后的合金油嘴只用到30只，单井作业可节约5130元。2018年，在西南油气分公司施工的3口页岩气井及1个井工厂模式井（6口井）中，共计节约费用30780元。
计量采集独具匠心
为保证完井测试施工现场数据的实时采集和传输，要求现场测试分离器有液体计量装置及数据采集系统。因新购分离器成本高、周期长，现场技术人员在上报装备后决定自己动手改进。
为使分离器计量和无线数据采集系统达到现场测试要求，现场先对液气分离器本体技术改造进行了可行性研究，以张晶为首的技术人员首先从分离器本体上入手，通过加装1寸和1.5寸涡轮和液体计量装置，以满足液体瞬时与累计液体自动计量要求，同时通过加装静压、温度、压差传感器，实现施工数据实时在线传输，施工时效大幅提高。
“测试施工现场实现信息化建设，我们开启了石油工程作业板块科技发展的新趋势。”参与改进方案的鲜举阳兴奋不已。
这一改进方案不仅使液气分离器实现液体自动计量及数据实时在线传输，而且带来的经济效益也很明显。据测算，请厂家单独配置涡轮及数据采集系统，一套就需约30万元，而现场改造2套装置及系统，仅花费15万元，年节约成本近45万元。
技术引领进步，创新驱动发展。在竞争日益激烈的市场环境下，西南工程井下作业分公司坚信唯有真正意义的技术革新才能使行业冲破寒冬，开出扭亏脱困的效益之花。（哈能俊 胡金花）
