这仅是江汉采油厂油井“节能餐”的一道“小配菜”。
今年以来，江汉采油厂把节能挖潜的算盘拨到每口单井上，通过优化生产参数、使用节能设施和回收利用套管气，精心调配原油生产“节能餐”，确保原油生产低耗高效运行。
该厂在采取细化电量指标分配、采用节电新工艺的同时，将优化抽油机参数作为节能降耗的突破口，工艺技术人员借助能耗优化软件，优化设计每口抽油机井冲程、冲次、泵径和泵深，优选井下工具，力争使其达到最佳组合，确保能耗最低。
新1-1HF井因管杆偏磨，不但影响油井生产时率，而且导致管杆上下行阻力变大，增加抽油杆载荷，消耗大量电能。工艺技术人员优化生产参数，采取调整泵挂深度、管柱结构、清盐清蜡、润滑运转部位等措施，减缓了管杆偏磨，有效降低了电耗。
江汉油区部分油井出砂严重，抽油机易发生砂卡、砂堵，需要作业，严重影响采油时率，开发成本也高。为此，该厂在部分油区上的油井，通过优化螺杆泵举升工艺，收获了“真金白银”。
新斜951井是一口重复性作业井，重新改螺杆泵稳定生产后，日增油0.8吨，泵效高达83%，日节电35千瓦时，取得良好效果；王4-13-4井应用大排量螺杆泵，日耗电减少1460千瓦时。下一步，该厂工艺技术人员将在跟踪论证效益比的前提下，加大螺杆泵举升工艺的推广力度，力争达到“降作业井次、增效益”的目的。
节电设施的使用，对于降低电耗至关重要。今年，该厂结合油井产量，配置相应的电机机型，尽可能提高抽油机的电机负载率，避免出现“大马拉小车”现象。针对新沟油田新二区油藏埋深较浅的油井，该厂采用6型小抽油机、小抽油杆和小抽油泵的“三小配置”和简易井口，从而达到负荷降低、能耗降低、投入降低以及泵效提升、系统效率提升和开发效益提升的开发效果，实现机采系统“瘦身”降耗。
同时，针对量能低、冲次快的油井，采取安装变频柜的方式，降低冲次，节约电耗。目前，该厂为63台抽油机安装上了变频柜，减小了电机功率。
然而，变频柜安装好了，问题也来了。抽油机的平衡度值是采用上下冲程电流峰值的比值得到的，但员工在操作时发现，在测量装有变频柜的抽油机电流时，由于变频柜会造成输入电流发生变化，导致测量数据不真实而出现“假平衡”，使抽油机不能在最佳工况下运行，从而造成能耗高、系统效率低、电机发电对电网产生冲击等一系列问题。
为了给抽油机调平衡提供更精确的数据，拓宽节能空间，技术人员加密跟踪调后抽油机用电量变化，重用编制电流平衡法优化方案，准确确定平衡度调整参数后，再调整抽油机平衡，有效降低了能耗，提高了系统效率。
该厂对井口流程实施改造，增设了套管气回收装置，将套管开放式生产改作油气密闭集输生产，关上了套管气逸散的“大门”。目前，该厂已在广华、潭口、新沟等主要生产油区，实施油气密闭集输工程，回收套管气供油井加热炉使用。
（李霞）
