中国石油网消息（记者张晓君 特约记者杨志达）“我们厂通过推行‘揭榜挂帅’破解瓶颈问题，仅11月份就同比增效1181万元，为冲刺全年工作目标赢得了先机。”12月12日，吉林石化炼油厂厂长乔楠森对记者说。
技术创新，提升产品收率。今年年初以来，吉林石化炼油厂积极开展模拟软件优化攻关，用数据推算方法大胆尝试，“跑赢”技术壁垒，努力实现挖潜增效。工厂成立了Aspen Hysys流程模拟软件攻关小组，通过确定两套装置进料组成后，对运行设备进行建模，收集运行数据和结果，研究各操作条件对产品质量及能耗的影响，实现干气中碳三+碳四含量≤4%的目标。通过优化调整，两套催化裂化装置运行参数得到大幅提升。
“我们通过开展模拟软件应用优化攻关，对两套催化装置稳定系统进行优化调整，全年可增产液化气4900吨，增效1430万元……”炼油厂副厂长王哲向记者详细介绍计算优化后的创效情况。
优化运行，增产目标产品。11月份以来，吉林石化炼油厂联合芳烃车间通过采取合理控制反应温度、精细调整重芳烃塔回流比、控制塔顶冷后温度等措施，增加歧化产品中碳八产量，提高混苯产出，当月混苯比计划增产1136吨。
通过优化运行，让利润更高的产品收率提高，是吉林石化炼油厂优化增效的又一举措。为了满足市场需求，吉林石化炼油厂成立了邻苯优化提升攻关小组，每周开展邻苯全流程优化及成本效益指标分析，确定邻苯产量、生产成本、运行负荷及高附加值产品收率之间的最佳操作点和效益平衡点，并根据分析结果，及时采取优化调整措施，做到每班动态调控、每日分析总结。攻关小组开展“拉网式”大排查，消除效益“出血点”，通过优化调整装置负荷和精准操作，11月份邻苯产量比计划增产676吨。
挖潜改造，废料变身优质原料。随着炼油厂催化裂化装置技术升级、工艺条件优化等因素导致油浆密度增大，产出灰分含量高的油浆仅能作为低值燃料油调和组分处理，既存在资源浪费，又是炼油厂的效益短板。
为此，炼油厂组织技术人员集思广益，按照整体规划、分步实施的方式，结合催化裂化油浆过滤器运行现状及整体规格，推进技改技措项目落实落地，增上渣油罐区油浆脱固项目，加快补齐短板，提升催化裂化油浆利用价值。
据吉林石化炼油厂油品车间副主任、安全总监徐利介绍，油浆脱固装置利用添加剂的特殊物理化学性能，可将催化裂化油浆中的灰分和机械杂质沉降分离，成为延迟焦化装置原料进行再次加工，产出高附加值石油焦产品。以前，这些油浆只能外销，而且油浆效益不好，基本不赚钱。改造后的装置11月28日试运行，数据显示，该装置每小时可将3吨脱固油浆送至焦化装置作为原料，运行平稳。按照设计负荷计算，预计全年可增效925万元。
